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一、注漿成型用模型的三要素
注漿成型用模型的主要功能是從泥漿中吸取水份，使泥漿由流體狀經觸變狀態為具有可塑性的固態泥坯。由開始的含水近30%的泥漿，變為含水17%的泥坯。盡管在吸收水分的同時，也有種種復雜的諸如離子交換的反應，但主要是吸收水分，使泥漿失水13%左右而形成泥坯。當然，形成的泥坯應當有一定的形狀，這也是模型的功能之一。因此，不論是什么材質的模型具備三個要素就能用以注漿成型。這三個要素是：一能吸入并能容納一定量的水。如不能吸水，并且不能容納一定量的水，都不能使泥漿成為坯體。同時也就有將容納的水釋放出去的能力。二具有適當的吸水速度。這種吸水速度可用擴散系數Dg表示（Dg 在后面有詳細說明），Dg太大或太小都不利于坯體的形成。三具有理想的強度。應當有適應不同要求的強度，能承受搬運、安裝和使用中腐蝕、磨損和沖擊。因此應當有抗折、抗壓，表面硬度耐水性、耐堿性等要求。
除三要素外，還應當考慮到模型的制造周期，制造工藝和制造成本應符合"短、簡、低"的要求。如石膏模型就應當考慮到初凝和終凝的時間、石膏的價格等等。
無論什么材質，只要具備三要素都可以制作模型，因此我們可以據此而調節石膏模型的性能，也可以利用石膏以外的材質來制作模型。
二、提高石膏模型強度的途徑
為適應新工藝的需要，必須將石膏模型的干后抗折強度由通常的2.6MPa左右提高到5MPa以上，許多新的材料和添加劑的出現，成型機械化的實現為高強度石膏模型的制作和應用奠定了基礎。因此可以采取多種途徑提高強度：1、使用高純度石膏粉；2、使用高強度石膏粉；3、使用真空脫氣攪拌；4、使用合適的添加劑；5、使用處理后的水攪拌成石膏漿；6、使用加強筋或加強纖維；7、使用若干種材質的復合層模型；8、降低石膏漿的加水量，使模型致密；9、對制作的模型進行合理的烘干；10、使用模型時的溫度和濕度應適當；11、攪后的石膏漿注模前過篩；12、石膏粉的細度應當越細越好。
三、通過提高石膏模型致密度來提高模型強度是可行的
通常認為注漿用模型的氣孔率應45~55%之間，制模時的膏水比為1：0.8：0.9。但是隨著人們認識的發展，實驗和生產都證明膏水比1：< 0.8。氣孔率<40%時，如果模型中加入適當的添加劑，模型的吸漿性能反而優于膏水比1：0.85的模型。同樣的環境，同樣的泥漿形成同樣厚度的坯體，前者只需45分鐘，后者則需60分鐘模型抗折強度：干時前：后=2：1，濕時前：后=3：1。由此可見，選用合適的石膏粉加入適當的添加劑。致密的模型更有利于良好的坯體形成。由于模型致密，強度也隨之提高。我們的實驗證明：膏水比為1：0.6時制成模型也是適用的。
四、提高致密度有利于石膏模型使用后期吸漿速度的穩定
實驗和生產都證明這樣一個事實：模型經幾十次的使用后，由于受水、電解質、泥料的侵蝕和表面的磨損，變薄了，也變得疏松了。疏松容重變小意味著模型內的毛細客直徑變大了。氣孔率增加了，相當于膏水比變小了，與此同時強度下降，或坯速度變慢，同時這也是模型后期易損壞的原因之一。
在一定范圍內，成坯速度與膏水比呈如圖（a）關系：
如新模型開始膏水比為B，則后期移向C，成坯速度Wp呈下降趨勢；如新模型開始膏水比為A，后期向B移動，Wp呈穩定趨勢。
由上可以看出模型適當致密是有利的。
五、石膏模型的Dg與Wp的關系
擴散系數表示在單位時間內液體在多孔材料中擴散的面積。石膏模型的擴散系數表示為： Dg=X2 / t。其中：t為時間（秒），X為水上升的高度（厘米）。WP為一定時間內形成坯體厚度（厘米）。
Dg和WP的關系如圖（b）所示。
在一定范圍內Dg大，WP的反而小，在一定范圍在Dg 變化，WP不變；在一定范圍內Dg增大，WP也增大。
Dg大，則吸水能力大，Dg太大，泥漿在模型表面最初形成太密，從而影響進一步吸水，妨妨礙坯體繼續形成；Dg太小，吸力小，也不利于坯體的形成；Dg適當，可使坯體初形成層保持多孔性，不影響內層水的通過，使坯體形成快而均勻，使坯體內外層密度相差不太大，也減少坯體收縮時的缺陷發生，那么如何使Dg適中呢？請看下文。
六、影響石膏模型Dg的因素及其調節
影響石膏模型Dg因素的有：1、石膏粉的種類和純度；2、膏水比；3、攪拌時間；4、是否真空脫氣攪拌；6、添加劑的種類和數量；7、石膏粉的細度。
如果采用θ石膏粉，純度較高，膏水比、攪拌時間和速度適中，使用真空脫氣均能使Dg提高，而采用合適的添加劑則可使Dg提高，也可以使Dg下降。據目前了解：有機的、水溶性較強的、粘度大的可使Dg下降；而粘度小的、無機的、水溶性差的可以使Dg不變或者使Dg提高。因為Dg太大太小均不好，而Dg又受諸因素共同影響，因而要依據不同的條件和需要進行調節，對Dg也難以規定確切的數值，比如泥漿組成不同則需要不同的Dg值。
七、真空攪拌和注模前過篩有利強度、光潔度和硬度的提高
真空攪拌有利于提高模型的強度已成為共識。但是作用不僅如此，它還有利于光潔度和硬度的提高。由于真空攪拌，減少了許多氣泡，使模更加致密，從而增加了模型表面的硬度和光潔度。由于大批量生產的石膏粉中難免有粗顆粒，大批量制作模型時難免攪不均勻，攪拌桶和管道中也許有殘存的渣子，這些雜質進入模型中，必定影響強度、光潔度和表面硬度。如在石膏漿注入模型前經過一道30月左右篩網，就可以有效地擋住雜質，從而提高模型的強度，光潔度和表面硬度。過篩大興安嶺有一個作用：即由于過篩緩沖了石膏漿的入模速度，從而破壞了可能產生的沖擊氣泡，使模型更致密。
八、應當在提高強度的同時減薄石膏模型厚度
普通石膏模型的厚度都相當厚：一般在65~90mm左右，究其原因，主要是由于石膏的強強度太差，薄了不行，易破損。結果有的達到100mm。既費了石膏，增加了成本，又搬運困難，加大了工人的勞動強度，并且也不容易干燥，同時也增大了所占有空間，不利于提高單位作業面積的生產率。也許有人認為薄了會影響模型容納的水量，是否真的這樣呢？減少到多少厚度才合格呢？本文暫不考慮強度，而只從最小的厚度為多少進行一下分析計算：
通常注漿用泥漿比重為1.8，干重71.2%，可塑狀態的濕坯比重為2.07，干重為83%；設形成面積為1cm2厚度為1.3cm的坯塊，需要面積為1cm2氣孔率36%的石膏模型厚度Xcm則有如下計算：
濕坯體重：2.07×1.3×1×1=2.691g
濕坯體含干物料2.691×0.83=2.2335g
濕坯體的形成需泥漿2.2335÷ 0.712=3.317g
泥漿形成濕坯體失水3.317-2.691=0.446g
如認為所失水全為模型所吸收（實際并非如此）并且只占模型氣孔率的1 /3，即12%（實際也高于此值）
則有：X×1×1×12%=0.446
所以，單面吃漿的模型只需X=3.71cm厚即可，如果雙面吃漿，每面為2cm足夠了。可見，如用高強度，氣孔率在36%左右的模型，單面吃漿可設計厚 40~50 mm，雙面吃漿可設計成厚25~35mm ，按此數值計算可以比目前的模型少用1/3~1/2的石膏粉，可以大大降低成本和重量。
九、石膏模型的外型（非工作面）設計應當重視
某廠的模型外型幾乎全是凹凸不平的，有的類似暖氣片狀。經思考良久受到啟示，認為設計相當科學：1、模型的上沿、邊棱外較厚，其余處較薄，便于搬運；2、有薄有厚，厚處有加強筋的作用，有助于提高整體強度，符合材料力學的原理；3、薄厚不一，可節省石膏粉減輕重量，但強度不受影響；4、增大水分蒸發的面積，有利于模型的快速干燥。
這種設計如能和減薄模型的可行性結合起來將更科學、更完善。
十、選用合適的添加劑，可以提高石膏模型的開口氣孔率、耐水性能和韌性
注成的石膏塊脫模后立即稱重為W1（此時水份蒸發不多），干燥至恒重后再以水充分浸泡至恒重為W2。普通石膏粉制成256cm3的試塊W1-W2= 25g，如用加入添加劑的石膏粉制成的同樣的石膏塊，則W1-W2=10g，甚至W1-W2=6g 。（這種實驗是在相同的條件下進行的，石膏塊的容重也相同）顯然加入某種添加劑可以使開口氣孔率提高5%以上，這無異有利于模型性能的改善和吸水能力的增加。
注漿用石膏模型是在干濕交替的狀態下工作的。石膏模型干時和濕時的抗折強度、抗壓強度、表面硬度相差很大。通常的石膏模型抗折強度干：濕=3：1，硬度干：濕>5：1。干時相當硬的石膏塊浸濕后和軟木無異，模型在濕時也易斷、易表面脫落。要提高石膏模型的壽命，增加濕太太下的強度和硬度是重點，應當設法以添加劑增加石膏模型的耐水性。據資料和實驗，我們發現加入添加劑可使抗折強度干，硬度和耐磨度也有成倍提高。
加入添加劑還可以增加模型的韌性，解決模型由于太脆而致使在使用中破損的難題。
